Este trabalho teve por objetivo realizar uma análise técnica e econômica de um sistema de colheita de madeira de árvores inteiras em plantios florestais com diferentes produtividades, visando subsidiar o planejamento, aumento de produtividade e redução de custos. Devido às características operacionais da colheita de madeira e sua relevante participação nos custos de produção torna-se necessário o conhecimento da real capacidade produtiva, custos de produção e variáveis de influência no sistema de colheita de madeira. A análise técnica e econômica foi realizada por meio do estudo de tempos e movimentos, determinando os custos operacionais e de produção, produtividade e eficiência operacional dos equipamentos Feller Buncher, Skidder, Motosserra e Harvester, componentes do sistema e suas interrupções. A coleta dos dados foi realizada nas áreas de uma empresa localizada na região norte de Santa Catarina, em plantios de Pinus taeda L., com Produtividade Média do Povoamento (PMP) de 403,0, 550,0 e 670,0 m3/ha, PMP I, PMP II e PMP III respectivamente. Avaliando os resultados encontrados, o maior custo do sistema de colheita ocorreu na classe PMP I; o Harvester foi o equipamento que apresentou maior custo de produção, sendo o volume médio individual seu principal fator de influência; o Feller Buncher isoladamente foi o equipamento que apresentou o melhor rendimento energético na classe PMP III; a motosserra, em todas as classes foi o equipamento que apresentou o menor rendimento energético. Para o sistema como um todo, o melhor rendimento energético ocorreu na classe PMP III. O volume individual teve maior influência na produtividade da motosserra em relação ao tempo de desgalhamento por árvore. A maior produtividade do Skidder ocorreu na classe PMP III e nas distâncias ≤ 50 metros, sendo a distância de arraste o fator de maior influência na produtividade do equipamento; o volume por hectare teve influência relevante na produtividade do Feller Buncher principalmente sobre o elemento do ciclo “deslocamento vazio”. Na avaliação dos modelos o maior valor encontrado de R 2 ajustado foi para o Skidder e o menor para o Harvester. Com relação ao erro padrão da estimativa, o que apresentou o menor erro foi o Harvester e o maior foi o Feller Buncher.
This study aimed to perform a technical and economic analysis of a timber harvesting system in whole trees in forest plantations with different productivities and to support the planning, increased productivity and cost reduction. Due to operational characteristics of timber harvest and its participation in costs of production, it’s needed the knowledge about the real productivity capability, costs of production and variables of influence in timber harvest system. We performed a technical and economic analysis through the study of time and motion, determining operational costs, productivity and operational efficiency of equipment Feller Buncher, Skidder, Harvester and system components and their interruptions. Data collection was performed in the areas of a company located in northern Santa Catarina in plantation of Pinus taeda L., with average productivity of settlement (APS) of 403.0, 550.0 and 670.0 m3/ha., (APS) I, II and III respectively. From the results it was observed that the highest cost of harvesting system productivity occurred in class ASP I; Harvester had the highest cost of production, and the average individual volume was its major influencing factor; alone the machine that showed the best energetic performance was Feller Buncher in class APS III; the chain saw, in all of classes, had the lowest energy efficiency. For the system as a whole the best energy productivity was in class ASP III. The individual volume had more influence on the productivity of the chainsaw over time for delimbing tree. The greatest productivity in Skidder occurred in class ASP III and at distances ≤ 50 m, being the distance to drag the most influential factor in the productivity of equipment; The volume per hectare had important influence on productivity for Feller Buncher, mainly about the element of empty displacement cycle. In the evaluation of the models, the highest value for adjusted R2 was for Skidder and the lowest one was for Harvester. As regard to the estimative standard error, the lowest error was identified in harvester and the highest one was in Feller Buncher.
